Il dipartimento delle operazioni di laminazione a caldo di Rungang Co., Ltd. ha implementato l'implementazione delle "due sessioni" ai due livelli del gruppo e dell'azienda, e ha fatto tutto il possibile per promuovere operazioni a costi estremamente bassi, consumi e spese attentamente controllati, ed esplorato lo spazio per la riduzione dei costi, ed esplorato la modalità di produzione “3+2″ dei forni di riscaldamento., ovvero la produzione di laminazione a caldo in due forni alternati a due linee, e la modalità “3+3″ viene ripristinata gradualmente, puntando alla massima efficienza e al perseguimento di costi estremamente bassi.Rispetto alla modalità di produzione “3+3”, il consumo di carburante è ridotto di circa il 4,1%, il costo giornaliero dell’esternalizzazione del gas naturale è ridotto di 128.000 yuan, il costo medio giornaliero dell’elettricità acquistata è di circa 85.500 yuan e la riduzione dei costi è di circa 213.500 yuan al giorno.
Ridurre i costi senza ridurre l’efficienza e gettare solide basi per la ricerca sui colli di bottiglia.Sotto la guida del comitato di partito del dipartimento operativo, il reparto tecnologico di produzione ha preso l'iniziativa di risolvere il problema del "collo" del processo del forno di riscaldamento e ha collaborato con il reparto di produzione e il centro tecnologico per portare avanti la ricerca del progetto.Formulando la relazione corrispondente tra il tempo di trasferimento della bramma e la temperatura di ingresso nel forno, vengono chiarite le regole per la miscelazione caldo e freddo e, allo stesso tempo, vengono formulate le regole per la miscelazione ad alta e bassa temperatura per favorire la programmazione dei lotti e promuovere la linea di produzione 2160 per ridurre il rapporto tra miscelazione calda e fredda del 33%.%.Eseguendo lavori come la fusione e l'ottimizzazione della temperatura di spillatura e l'ottimizzazione dello spessore del materiale delle specifiche limite dell'acciaio IF e dell'acciaio BH, sono state gettate solide basi per l'ulteriore promozione della tecnologia di laminazione a bassa temperatura.livello.Attraverso misure efficaci come l'ottimizzazione della classificazione dei vari gradi di acciaio e dei parametri necessari per l'impostazione della temperatura del forno e lo sviluppo della funzione di collegamento del controllo della temperatura tra le sezioni di riscaldamento, è stata realizzata l'ottimizzazione del modello di combustione automatica dell'acciaio e la proporzione dell'acciaio automatico 2160 gli incendi sono aumentati del 51% su base annua.Con il successivo superamento di una serie di problemi legati al “collo bloccato”, l’efficienza del riscaldamento è stata notevolmente migliorata, ponendo buone basi per l’esplorazione della nuova modalità di produzione “3+2”.
La riduzione dei forni non riduce la produzione e si cerca di migliorare l'efficienza della linea di produzione.Il reparto operativo della laminazione a caldo ha attivamente pressurizzato e coordinato l'implementazione dell'organizzazione di produzione “3+2″ di due forni di riscaldamento della linea di laminazione a caldo.Rafforzare il coordinamento dei processi, costruire un meccanismo di collegamento in tempo reale con il reparto operativo della produzione dell'acciaio e il reparto di produzione, considerare in modo completo molteplici fattori come il saldo delle billette, la struttura delle varietà, l'evasione degli ordini, la fornitura di materie prime nel processo successivo e l'occupazione di capitale alla fine del mese, programmazione scientifica della produzione, connessione continua e promozione completa La modalità di organizzazione della produzione a due linee alternative e a due forni promuove sia il consumo di carburante che la riduzione delle emissioni di carbonio.Le due linee di laminazione a caldo risolvono in modo completo i punti chiave della laminazione ad alta efficienza, esercitano con precisione la forza e migliorano continuamente, in modo da garantire che la produzione non diminuisca e l'efficienza non diminuisca.
La linea di produzione 1580 rafforza continuamente l'organizzazione della pianificazione della produzione, ottimizza continuamente la tecnologia di processo e si impegna a migliorare l'efficienza produttiva del doppio forno.In combinazione con le caratteristiche dei prodotti di laminazione della linea di produzione e il piano dei materiali per il processo successivo, i due prodotti principali della lamiera di decapaggio e dell'acciaio al silicio sono classificati e programmati per la produzione centralizzata e i vantaggi dell'elevata velocità di carica a caldo, delle specifiche centralizzate e grandi lotti di acciaio al silicio sono pienamente utilizzati per sviluppare una modalità di produzione a doppio forno..La linea di produzione prende come punto di partenza il progetto di gestione termica dell'intero processo della società per azioni, seleziona e ottimizza le regole di utilizzo delle apparecchiature per l'isolamento delle lastre e compila i "Requisiti di gestione della promozione per fosse speciali per pannelli decapati" e ottimizza ulteriormente il programma di produzione dei “grezzi lasciati” per tavole decapate.I regolamenti rafforzano la gestione dei pozzi di isolamento termico, prestano molta attenzione al programma di produzione dell'acciaio e allo stato dei pozzi di isolamento termico, migliorano in modo completo la velocità di trasferimento del calore della carica a caldo e riducono ulteriormente il consumo di carburante.Svolgere attivamente una serie di lavori di benchmarking di prima classe e di benchmarking della linea di produzione, attraverso l'ottimizzazione continua della sequenza di cambio dei rulli e il perfezionamento delle misure di gestione, il tempo medio di cambio dei rotoli in aprile è stato ridotto di 15 secondi rispetto al mese precedente.Il tempo di cambio rotolo più veloce è passato da 8 a 7 e il tempo medio di cambio rotolo è avanzato a 9 minuti.La linea di produzione mantiene un buon andamento di alta efficienza e bassi consumi.
Il forno non smetterà di funzionare e il servizio del forno verrà riparato al momento giusto.Dal 16 aprile, la linea di produzione 1580 ha avviato la produzione a doppio forno.Quando colpì la nuova epidemia di polmonite da corona, l'area della fabbrica fu chiusa e gestita.La maggior parte dei quadri e degli operai è rimasta a casa e si è presa cura di tutti.L’“epidemia” non ha esitato a vivere in fabbrica per garantire la produzione, con forti sforzi di esecuzione per attuare le decisioni del comitato del partito.Durante questo periodo, il reparto operativo ha sfruttato appieno l'opportunità di chiusura per organizzare l'ispezione annuale e la manutenzione del forno.In 23 giorni sono stati completati con successo i forni di tre forni di riscaldo, sono state ripulite 408 tonnellate di scorie, sostituite e riparate 116 tonnellate di materiali refrattari, sostituite e riparate 110 valvole, dragati 78 tubi di accensione ed è stato effettuato il sollevamento dei pannelli misurato più di 1.400 volte.Sono stati completati complessivamente 82 interventi di manutenzione e i tre forni di riscaldo sono stati avviati e arrestati 7 volte.Il funzionamento del forno condivideva la pressione per la serie di riparazioni annuali e accumulava forza sufficiente per la successiva produzione ad alta efficienza e a basso consumo.
Nella fase successiva, il reparto operativo della laminazione a caldo continuerà a concentrarsi su produzione elevata e basso consumo, continuerà a sfruttare il potenziale per ridurre i costi e perseguirà pienamente operazioni a costi estremamente bassi.
Orario di pubblicazione: 23 maggio 2022